颗粒强度测定仪作为冶金行业核心检测设备，核心功能在于精准测定颗粒物料的抗压强度及抗破碎性能，为生产全流程提供精准可靠的数据支撑，

保障冶炼工艺稳定性、产品质量可控性及冶炼效率最优化，其作用贯穿冶金原料预处理、生产工艺优化、冶炼过程管控及副产品资源化利用等关

键环节。

一、原料质量把控：筛选合格炉料，筑牢冶炼基础

铁矿球团、烧结矿、冶金焦炭、铝土矿球团等冶金原料的颗粒强度，直接决定其在后续冶金工序中的适配性。该仪器依据GB/T 14201-2018、

ISO 4700等行业标准开展检测工作，精准剔除强度不达标原料，从源头杜绝劣质物料对后续生产环节的不利扰动。

•铁矿球团与烧结矿检测：作为高炉炼铁的核心炉料，球团矿（生球、熟球、还原球）及烧结矿若强度不足，在运输、筛分及入炉过程中易发生粉

化现象，产生粒径＜5mm的粉末。该仪器可精准测定其抗压强度，确保炉料粉末占比控制在3%-5%的合理区间，避免堵塞炉料间隙、破坏高炉内

透气性环境，减少悬料、崩料等炉况异常情况的发生。

•冶金焦炭检测：焦炭需承受高炉内高温气流冲击及炉料挤压载荷，仪器通过测试焦炭颗粒的抗压强度及耐磨性能，确保其在全冶炼周期内维持稳

定物理形态，为高炉内反应提供充足支撑力及还原剂供给，保障炉况连续顺行，规避因焦炭破碎导致的炉内气流紊乱问题。

二、生产工艺优化：提供数据支撑，提升原料品质

依托该仪器开展批量检测及数据量化分析，可反向赋能造球、烧结、焙烧等核心工序的工艺参数优化调控，从源头提升颗粒物料强度性能，降低生

产过程中的粉化损耗及资源浪费。

•球团生产工艺优化：在铁矿球团、转炉灰球团、污泥球团等生产场景中，仪器可实时监测不同粘结剂用量、焙烧温度、成型压力参数组合下的颗粒

强度变化，为企业优化工艺方案提供精准量化支撑。某大型钢厂依托该仪器检测数据优化造球工艺后，球团抗压强度提升15%，粉化率显著下降，

生产运行稳定性得到大幅提升。

•烧结工艺调整：烧结矿强度偏低的核心诱因在于内部矿物相结构不均衡，仪器检测结果可为技术人员调整原料配比、烧结温度曲线及冷却速率提供

科学依据，提升针状铁酸钙等高强度矿物相占比，减少赤铁矿、玻璃质等脆弱结构生成，从微观层面优化烧结矿强度性能及粒级分布合理性。

三、冶炼效率提升：保障炉况顺行，降低能耗成本

强度达标的颗粒炉料是高炉、直接还原炉等核心冶炼设备高效运行的前提条件，仪器通过严格把控炉料强度质量，间接达成冶炼效率提升与能耗成

本管控的双重目标。

•优化高炉透气性：强度合格的炉料可维持稳定粒级结构，保障高炉内煤气上升与炉料下降的动态均衡状态，优化气流分布均匀度，进而提升铁矿石

还原效率及渣铁分离效果，提高高炉利用系数，为提升喷煤比、降低焦炭消耗及吨铁综合能耗创造有利条件。

•适配特殊冶炼场景：部分高端颗粒强度测定仪具备高温抗压测试功能，可模拟冶炼过程中的高温工况，精准捕捉颗粒物料的强度衰减变化规律，为

直接还原、熔融还原等特殊工艺的物料选型及参数设计提供核心数据支撑，规避因物料强度失效引发的工艺中断风险。

四、副产品资源化：拓展循环利用，助力绿色冶金

冶金行业产生的转炉灰、冶炼污泥、矿渣等副产品，其颗粒化回收利用需以可靠的强度性能检测为前提，颗粒强度测定仪为副产品资源化利用提供核

心质量保障，为行业绿色转型提供关键支撑。

以转炉灰、冶炼污泥为例，此类物料经颗粒化处理后，需通过该仪器检测其抗压强度，确保其在二次入炉冶炼、建材加工等应用场景中，不会因强度

不足发生粉化流失，既提升资源循环利用效率，又降低固废排放总量，契合绿色冶金发展理念。

五、标准化检测与科研支撑：规范生产流程，推动技术迭代

•标准化质量管控：仪器具备自动化数据采集、存储及检测报告生成功能，可高效完成批量颗粒强度测试，输出最大值、最小值、平均值及频率分布等

完整数据，满足生产全流程质量追溯及行业合规性管控要求，有效规避人为检测误差带来的质量风险。

•科研与技术创新：在冶金新材料研发、工艺升级等科研场景中，该仪器可精准测定不同配方、工艺条件下颗粒物料的力学性能及破坏机理，为小粒级

烧结矿入炉技术、新型复合冶金原料开发等科研课题提供关键数据支撑，助力冶金技术向高效化、低耗化、绿色化方向迭代升级。

综上，颗粒强度测定仪依托“质量筛查-工艺优化-效率提升-循环利用”的全链条赋能效能，已成为冶金行业保障生产运行稳定、管控运营成本、践行

绿色发展理念的核心检测设备。

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